Классификация
EN ISO 3581-A:E 19 12 2 R 53
AWS A5.4:E316 — 26
Описание и преимущества
- Высокая производительность наплавки.
 - Эффективность применения электрода – 150%.
 - Сварка в нижнем и горизонтальном положениях.
 - Хорошие сварочно-технологические свойства при сварке как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.
 - Более высокие значения максимально-допустимого тока электрода.
 
Типичный химический состав наплавленного металла, %
| 
 C  | 
 Si  | 
 Mn  | 
 Mo  | 
 Ni  | 
 Cr  | 
| 
 0,07  | 
 0,9  | 
 1,0  | 
 2,7  | 
 11,0  | 
 18,5  | 
Типичные механические свойства наплавленного металла
| 
 σт, МПа  | 
 σпр, МПа  | 
 δ, %  | 
 Работа удара по Шарпи, Дж +20oC  | 
| 
 мин.410  | 
 640-740  | 
 мин. 30  | 
 мин. 55  | 
Упаковка и размеры электродов
| 
 Артикул  | 
 Диаметр х Длина, мм  | 
 Вес 100 шт. электродов, г  | 
| 
 3010101298 3010101303 3010101308 3010101313  | 
 2,50 x 350 3,20 x 350 4,00 x 350 5,00 x 350  | 
 3310 5480 8080 11400  | 
*ККП – картонная коробка в полиэтиленовой пленке
Диапазон сварочного тока, А
| 
 Диаметр, мм  | 
 Длина, мм  | 
 Диапазон сварочного тока, А  | 
| 
 2,5 3,2 4,0 5,0  | 
 350 350 350 350  | 
 90 — 120 110 -160 150 — 190 180 — 220  | 
Применение
Электрод с рутиловым видом покрытия для сварки нержавеющих хромоникелевых сталей, легированных молибденом, сварка нержавеющей стали с углеродистыми сталями, плакирование (наплавка коррозионностойкого слоя) поверхности изделий из углеродистых сталей.
Примеры свариваемых сталей
| 
 EN 10088-1 / -2  | 
 EN 10213-4  | 
 ГОСТ  | 
|
| 
 Сталь с низким содержанием углерода (C<0,03%)  | 
 X2 CrNiMo 17 12 2 X2 CrNiMo 18 14 3 X2 CrNiMoN 17 11 2 X2 CrNiMoN 17 13 3  | 
 —  | 
— | 
| 
 Сталь с повышенным содержанием углерода (С>0,03%)  | 
 X4 CrNiMo 17 12 2 X4 CrNiMo 17 13 3  | 
 G-X5 CrNiMo 19 11  | 
 03Х17Н14М3  | 
| 
 Стабилизированные стали (Nb / Ti)  | 
 X6 CrNiMoTi 17 12 2 X6 CrNiMoNb 17 12 2 X6 CrNiNb 18 10  | 
 G-X5 CrNiNb 19 10  | 
 08Х17Н13М2Т 08Х17Н15М3Т 10Х17Н13М2Т 10Х17Н15М3Т 08Х21Н6М2Т  | 
Рекомендации по применению
Рекомендованный режим повторной прокалки перед применением: +120- +200°С в течение не менее 2-х часов.















